在所有这些环节采取有效措施保护产品，防止损坏和变质。---控制检验、测量和实验设备的质量，确保使用合格的检测手段进行检验和试验，确保检验和试验结果的有效性，防止因检测手段不合格造成对产品质量不正确的判定。---控制文件和资料，确保所有的场所使用的文件和资料都是现行有效的，防止使用过时或作废的文件，造成产品或质量体系要素的不合格。

---纠正和预防措施。当发生不合格（包括产品的或质量体系）或顾客投诉时，即应查明原因，针对原因采取纠正措施以防止问题的再发生。还应通过各种质量信息的分析，主动地发现潜在的问题，防止问题的出现，从而改进产品的质量。

---全员培训，对所有从事对质量有影响的工作人员都进行培训，确保他们能胜任本岗位的工作，防止因知识或技能的不足，造成产品或质量体系的不合格。

质量管理的中心任务是建立并实施文件化的质量体系。质量管理是在整个质量体系中运作的关键，所以实施质量管理必须建立质量体系。ISO9000族认为，质量体系是有影响的系统，具有很强的操作性和检查性。要求一个组织所建立的质量体系应形成文件并加以保持。典型质量体系文件的构成分为三个层次，即质量手册、质量体系程序和其它质量文件。质量手册是按组织规定的质量方针和适用的ISO9000族标准描述质量体系的文件。质量手册可以包括质量体系程序，也可以指出质量体系程序在何处进行规定。质量体系程序是为了控制每个过程质量，对如何进行各项质量活动规定有效的措施和方法，是有关职能部门使用的文件。其它质量文件包括作业指导书、报告、表格等，是工作者使用的更加详细的作业文件。对质量体系文件内容的基本要求是：该做的要写到，写到的要做到，做的结果要有记录，即写所需，做所写，记所做的九字真言。

持续的质量改进：质量改进是一个重要的质量体系要素，GB/T19004-1标准规定，当实施质量体系时，组织的管理者应确保其质量体系能够推动和促进持续的质量改进。

质量改进包括产品质量改进和工作质量改进。争取使顾客满足和实现持续的质量改进应是组织各级管理者追求的永恒目标。没有质量改进的质量体系只能维持质量。质量改进旨在提高质量。质量改进通过改进过程来实现，是一种以追求更高的过程效益和效能为目标。

一个有效的质量体系应满足顾客和组织内部双方的需要和利益。即对顾客而言，需要组织能具备交付期望的质量，并能持续保持该质量的能力；对组织而言，在经营上以适宜的成本，达到并保持所期望的质量。即满足顾客的需要和期望，又保护组织的利益。

定期评价质量体系。其目的是确保各项质量活动的实施及其结果符合计划安排，确保质量体系持续的适宜性和有效性。评价时，必须对每一个被评价的过程提出如下三个基本问题：

A、过程是否被确定？

过程程序是否恰当地形成文件？

B、过程是否被充分展开并按文件要求贯彻实施？

C、在提供预期结果方面，过程是否有效？

搞好质量管理关键在领导。——组织的很高管理者在质量管理方面应做好下面五件事：

A、确定质量方针。由负有执行职责的管理者规定质量方针，包括质量目标和对质量的许可。

B、确定各岗位的职责和权限。

C、配备资源。包括财力、物力（其中包括人力）。

D、指定一名管理者代表负责质量体系。

E、负责管理评审。达到确保质量体系持续的适宜性和有效性。回顾历史，ISO9000族标准起源于科学的进步和技术的发展。

对策：重视产品设计阶段的质量控制，采用可信任设计、健壮设计和质量功能配置等新技术。

根据现代质量管理理论，产品质量首先是设计出来的，其次才是制造出来的，质量检验只能剔除废品，并不能提高产品质量。因此应将提高设计质量放于质量管理和质量控制丁作的首要位置。为了提高产品的设计质量，除对设计结果进行评审外，还应在设计过程中采用各种现代设计技术，如可信性设计、健壮设计、质量功能配置、动态设计、有限元分析、仿真技术等，保证包装产品设计的科学性和合理性，从而满足产品的质量要求。

从用户观点去看质量，一般包括六个方面的特性，即性能、可信性、安全性、适应性、经济性和时间性。在以上六个特性中，可信性具有特别重要的意义。在国家标准GB／T6583—94中，对可信性的定义为：描述可用性及其影响因素，可靠性、维修性和维修保障等性能的一组集合术语。

日本**质量管理专家田口玄一博士于20世纪70年代创立了三次设计理论，其核心思想是在产品设计不进行质量控制，用最低的制造成本生产出满足顾客要求的、对计会造成损失最小的产品。其设计过程分为三个阶段，即系统设计、参数设计和容差设计，重点在参数设计，国外称为健壮设计，即运用正交试验法或优化方法确定系统各元、器件参数的最佳组合，使系统在内外部因素作用下，所产生的质量波动最小，即质量最稳定。

质量功能配制又泽作质量功能展开，即采用一定的方法，保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。实施QN后，企业收到的效益是巨大的。日本丰田公司应用QFD技术，从1979年10月到1984年4月间，开发新的集桨箱车厢费用累积降低61％，产品开发周期减少1/3，而质量却有较大的提高。