设计
1.无文件化的管理办法;
2.设计任务及进度要求未明确规划;
3.职责划分不明确;
4.设计已发生许多改变,设计计划未更新;
5.无设计输入;
6.设计输入不齐或相互矛盾;
7.设计输入的充分性与适当性未经评审;
8.设计输出的表述太主观、模糊或无允收准则;
9.输出未能满足输入要求;
10.输出的资料不全,未能满足采购或生产所需
11.哪些为重要的产品特性不明确;
12.无设计审查记录;
13.审查流于形式、空洞,未能识别问题;
14.该参加设计审查的人员未参与;
15.无设计验证记录或不全;
16.如何进行验证无标准;
17. 新零件、新材料未验证及承认
18.无设计确认记录;
19.把验证记录当做确认的记录,未站在使用的立场进行设计确认;
20.设计更改未经评审、验证、确认。
1.无文件化规定;
2.未明订相关单位的权责;
3.未订定供应商选择办法;
4.未建立认可的供应商名单;
5.采购对象不是经认可的供应商;
6.需评鉴的供应商对象未依产品种类界定清楚;
7.未依供应商达成合约要求的能力来选择;
8.已认可的供应商无评鉴或选择的相关记录资料;
9.供应商交货的质量经常不良,未采取有效的改善措施;
10.对供应商交货评核方式不适当或记录不实;
11.供应商的资料未定期更新;
12.对供应商交货评核的结果无后续的奖惩管理措施;
13.采购文件发出前,未经相关权责人员审核;
14.采购文件上对要求说明不明确;
15.未标明相关工程资料的适用版本;
16.末标明产品适用标准的标题、编号及发行版本;
17.要求供应商提供质量证明文件及记录未在采购文件上写明。
1.生产及安装程序未规划完整(如欠缺生产流程、设备布置;
2.生产及安装程序书未涵盖整个制程或未建立程序书;
3.生产及安装的控制作业不完整,如欠缺:
特殊尺寸要求。
工作执行方法。
取样方式。环境条件等。
4、作指导书末包括适当的生产和安装设备、工作环境、参考标准/法规及质量计划;
5.生产及安装时,未规划合适的检验与试验站;
6.制程中未加以监控(如监控产品特性、作业程序、作业方式围要设备控制、安全控制等);
7.制程安排不合理造成瓶颈及等候;。
8.设备的制程能力不合规范要求(如精密度、硬度等);
9.设备元制定维护保养计划的办法或程序或保养计划并未执行。环境控制;
10.对于公共设施(如工〕,用水、压缩空气、电力等)未定期查证;
11.制程及设备的变更并无评估及核可;
12.未订定书面的工作技艺基准或代表性样品;
13.未规定特殊制程项目(加热处理、电焊等);
14.特殊制程没有核可的书面程序;
15.特殊制程人员没有合格的资料证件及训练记录;
16.特殊制程设备未经确认即使用;
17.特殊制程中,未监测及控制其工艺特性,也末留存记录(如热处理升降)。
1.质量手册中未显示质量管理体系的文件架构;
2.实际运作文件与质量手册中规定的文件体系不符;
3.质量手册未识别并充分描述各过程的控制原则或与IS09001的要求不符
4.质量手册未包括或连接到各相关程序书;
5.欠缺相关程序书与作业规范以符合质量手册的要求;
6.系统涵盖的范围未描述7.部分外包过程未纳入系统(二)文件控制。
1.无程序书;
2.文件核发控制未包括质量管理体系有关的所有文件及资料
3.无文件审核程序或由相关权责人员审核的规定;
4.已发行文件的审查或核准人员不符规定要求;
5.已发行文件上的编写、审核、核准或发行日期栏空白;
6.两份文件的名称或编号重复;
7.文件分发对象没有登记控制;
8.使用单位所持有文件与分发单位登记不符;
9.使用单位仍然使用或持有作废文件;
10.作业场所使用非经正式发行的文件或表单;
11.作废文件仍保留在工作档案中,且没有任何识别;
12.受控文件上未依规定盖发行章;
13.从总公司来的质量文件没有纳入控制;
14.质量文件的原稿未适当保存及控制;
15.无文件变更的审核作业规定;
16.无法显示文件最新修订情况(如缺少总览表或其他控制程序);
17.文件变更或修订后,未在文件总览表登录;
18.文件变更或修订后,未对原分发单位子以通知、分发或抽换;
19.文件变更后,其他相关影响到的文件或作业末配合检讨修订;
20.使用人直接在文件上删改不适用之处,未循正式程序修订文件
21.文件模糊不清已无法辨认;
22.外来标难、规范未列管。
1.未建立质量记录的控制作业程序书;
2.未明确列出哪些质量记录需要控制;
3.主办单位,提出方式(使用时机)未予以明订;
4.相关或协办单位未保存(收集)所需的记录;
5.主办单位未订定应分发单位以作分发
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